日前，工业和信息化部办公厅公布第二批绿色制造名单，经过主管部门评估确认以及专家论证、公示等环节，浙江日发纺织机械股份有限公司梅渚生产基地被确定为“绿色工厂”，成为国内第一个纺织机械绿色制造系统集成建设项目。

　　3月6日，记者来到位于省级高新园区梅澄区块的日发智能纺织装备产业园，只见偌大的车间内，各种型号的纺织机器纵横排列，数十名工人分别在加工、总装、调试等区域紧张工作。记者仔细观察发现，整个厂区环境整洁，空气清新，光线柔和，听不到嘈杂的声音。日发纺机研发管理负责人邵开元对记者说，他们从基础设施、管理体系、产品能效、环境排放等各方面，一直都在按清洁生产标准实施生产。

　　据介绍，日发智能纺织装备产业园占地215.6亩，总投资近6亿元。该项目一期工程为年产2500台新型智能纺织机械装备，已于去年4月全面投产。在新款TS20D气动倍捻机装配现场，记者看到16台机器分两列排开，10余名工人分别在安装隔纱板、移丝杆和穿落针，忙得不亦乐乎。直捻制造部负责人梁骏告诉记者，这批产品从正月初八开始装配，21天内必须全部发货，因此这段时间正在加班赶工。他们的产品远销越南、南非等国家以及江苏、山东、广东、福建等地，订单已经排到了4月份。

　　日发纺机是国内纺机行业的重点骨干企业之一。该企业秉持绿色发展理念，通过技术创新实现企业产品的绿色高效，助推国内纺织行业的转型升级，提升了纺织全产业链的国际竞争力。邵开元说，他们研发的磁悬浮电机驱动纺杯，采用100%无接触式的磁悬浮纺杯驱动技术，纺杯马达转速最高可达20万转/分。该产品现已研制成功，进入中试阶段，将开启转杯纺纱技术的新纪元。在实现机械装备绿色化的同时，日发纺机还在探索实现覆盖针织物生产全工艺链高效节能成套设备的研发工作。其中最新研发的新一代无缝内衣机，采用花式制版系统，可自动生成工艺参数，将原先的针织、编织、裁剪等工序合而为一，实现针织服装一次编织成型。使用这套“服装界的3D打印”技术，最快一分钟就可以生产一件内衣成品，在提升针织产品质量和效率的同时，可大大减少物料在中间环节的流转，有效降低生产成本，实现绿色生产。